Amptown Cases: Es gibt nichts, das wir nicht verpacken

Kaum eine Produktion kommt ohne Flightcases aus. Ein Unternehmen liefert seit vier Jahrzehnten dauerhafte Stabilität bei den Produkten und beweist hanseatisches Händchen in Hinblick auf die Geschäftsführung: Amptown Cases sind eine feste Instanz in der Veranstaltungsbranche.

(Bild: Harald Heckendorf)

„Es gibt nichts, das wir nicht verpacken“, lächelt Geschäftsführer und Amptown-Cases-Mitgründer Mick Fischer in einer Mischung aus souveräner Bescheidenheit und stillem Stolz, während Oliver Wüpper einen kleinen Stapel gemeinsam ausgesuchter Fotos aus der Firmengeschichte über den Tisch schiebt. Von der kompletten Backline einer amerikanischen Pop-Diva auf Europa-Tournee, inklusive Kühlschränken und Feuerlöschern, oder etwa ausrangierte Rennwagen, die als Fahrsimulatoren im Rahmenprogramm der Formel 1 eingesetzt wurden: Alles passte bisher in ein Amptown-Flightcase.

Seit 40 Jahren beschäftigen sich die Hamburger mit diesen grundsoliden Verpackungen. Bereits Ende 1977 wurde Amptown Cases als Ableger der Amptown Electroacustic offiziell gegründet, im Februar ’78 wurde die Firma im Handelsregister eingeschrieben. Angefangen hatte es eher zufällig, eigentlich sogar ein paar Monate eher: Michael „Mick“ Fischer, damals Student der Elektrotechnik, finanzierte sein Studium durch kleinere und größere elektrotechnische Dienstleitungen. Eines Tages wurde er zu einer Firma bestellt, die musikalisches Equipment verlieh (der Begriff Rental Company war damals noch längst nicht etabliert). „Ich stand auf einer Leiter und war damit beschäftigt, einige Kabel auf einer Wand zu verlegen, als einer der Mitarbeiter des Betriebs mich bat, von der Leiter zu steigen und ihm dabei zu helfen, eine Kiste zu bauen“, erinnert sich Mick Fischer: „Das schien tatsächlich wichtiger zu sein, als die elektrischen Kabel, die ich verlegen sollte. Ich stieg also von der Leiter.“

Es galt, für einen Ampeg SVT und eine Hammond-Orgel eine tourneetaugliche Verpackung zu zimmern. Damals dauerte es noch sechs bis zehn Stunden, ein Case herzustellen – mit zwei Leuten. Das geht heute mit modernster Technik deutlich anders. Auf die Leiter stieg Mick Fischer nicht mehr zurück.

In diesen Anfangstagen mussten Säge, Bohrmaschine und Handfräse reichen, um die steigenden Anfragen der Verleihfirmen zu bedienen, denn nachdem sich die ersten Flightcases auf der Straße mehr als bewährt hatten, gab es immer mehr Aufträge. Westfalensound und TLC (heute pool group) gehörten zu den ersten großen Kunden. Amptown Cases emanzipierte sich und stand eigenständig neben der ehemaligen Mutter, der Firma Amptown Electroacustic. (Und so entstand auf dem günstigen Amptown-Nährboden die heute ebenfalls sehr erfolgreiche und eigenständige Amptown System Company kurz: ASC).

Ein Logo mit Flügeln

Die Produkte der englischen Firma CP Cases dienten den Hamburgern damals als Vorbild: Genau so robust und praktisch sollten die Produkte sein, die aus der damals noch überschaubaren Manufaktur aus dem ersten Stock in der Alsterdorfer Straße auf die Straße gingen. Und einen genau so guten Ruf sollten die Cases haben! Und wiedererkennbar sollten sie sein! Ein Logo wäre deshalb nicht schlecht. Am Ende eines langen Arbeitstages saß ein befreundeter Musiker und Grafiker, für den Mick Fischer an den Wochenenden als Roadie arbeitete, mit am Tisch, als das Thema „Logo“ diskutiert wurde. Auf dem Tisch lag die blaue Zigarettenschachtel eines französischen Herstellers, auf der ein markanter Flügelhelm prangte – der Schritt zum „Flightcase“ lag nah. Kurze Zeit später schwebte im Logo ein blaues Flügelpaar über der Amptown-Silhouette.

Neben dem Case-Bau wurden damals auch Lautsprecherboxen gebaut. Nachbauten der JBL 4530 und 4560 florierten. Handwerkliches Geschick und jede Menge Leidenschaft für die Sache waren das Hauptkapital in jenen Tagen. „Was wir damals ohne Kohle auf die Beine gestellt haben, wäre heute so gar nicht mehr möglich“, resümiert Mick Fischer. Heute seien die Auflagen deutlich enger gefasst, gesetzliche Regelungen wesentlich engmaschiger.

Next Generation

Anfang der 90iger Jahre – man war inzwischen schon in größere Räume in der Wandsbeker Straße umgezogen – tauchte ein Junge auf, um ein Schulpraktikum im Hause Amptown Electroacustic zu machen. In den wenigen Wochen hinterließ der Teenager einen so guten Eindruck, dass die Geschäftsführer direkt eine Lehrstelle anboten, falls er nach dem Abitur die Richtung beibehalten wolle. Der Abiturient nahm an, absolvierte die Lehre zum Groß- und Außenhandelskaufmann bravourös und es gelang, den jungen Mann auch nach der Lehre in der Firma zu halten. Später unterbreiteten Mick Fischer und Peter Matthes dem ehemaligen Lehrling das Angebot, ihn in die Geschäftsführung aufzunehmen. Der damalige Teenager war Oliver Wüpper. Im Fussballjargon nennt man das heute stolz „Eigengewächs“.

Peter Matthes hält sich heute wohlverdient dezent im Hintergrund: Mick Fischer und Oliver Wüpper tauschen den Staffelstab derweil in hanseatischer Gelassenheit und nicht in modischer, hektischer Betriebsamkeit. Erfahrung und Fortschritt werden gemeinsam austariert: Ihre Büros liegen jeweils am Ende des langen Flurs. Dazwischen arbeitet eine eingespielte Mannschaft an Rechnern und Telefonen. In den weiten Werkshallen im Erdgeschoß gehen 50 Beschäftigte dem Bau von Cases nach. Handarbeit und industrielle Verfahrensweisen gehen im wahrsten Sinne des Wortes Hand in Hand. Während der Stoßzeiten kommen zusätzliche Kräfte hinzu. Der größte Teil der Belegschaft ist schon viele Jahre bei Amptown Cases. Spitzenreiter ist ein Mitarbeiter, der seit Mitte der 80iger an Bord ist und die meisten Umzüge der Betriebsstätten miterlebt haben dürfte.

Aus dem ersten Stock in der Alsterdorfer Straße ging es zunächst in die Wandsbeker Straße. Zuerst konnte dort die Expansion des Unternehmens noch durch einige Raumwechsel innerhalb der Gebäude aufgefangen werden. Doch selbst der Bau einer Werkshalle auf dem Nachbargrundstück reichte nicht mehr aus. Im Jahr 2009 ging es in die heutige Produktionsstätte in Seevetal bei Hamburg.

Auf einer Fläche von rund 10.000 m² wurde am Standort Seevetal eine helle, freundliche und ergonomische Atmosphäre für den kompletten Fertigungsprozess geschaffen. Einmal pro Woche bringt ein LKW eine Ladung mit Birkensperrholz. Manchmal sind es sogar mehrere Lieferungen pro Woche, dazu werden durchschnittlich jedes Jahr 120 Tonnen Aluminium angeliefert. Bis zu 140.000 Klappgriffe werden jährlich verbaut und fast ebenso viele Rollen. Von der Anlieferung über Zuschnitt, Folienbeschichtung, Fräsen bis zum fertigen Produkt ist jeder Arbeitsbereich räumlich großzügig ausgelegt, sodass der Anschluss zum nächsten Schritt bequem vollzogen werden kann. Die komplette Fertigungsstrecke ist in U-Form angelegt, weite Sichtlinien und auch die Raumakustik führen zu der hellen, sauberen Atmosphäre, die es fast vergessen lässt, dass hier – bis auf drei Wochen Betriebsferien – weltmeisterlich geschreinert und getischlert wird. Modernste Technik sowie insbesondere höchste Arbeitsschutz- und Umweltbestimmungen prägen das neue Werksgelände. Erst kürzlich wurde die Beleuchtung komplett auf LEDs umgestellt und energieintensive Druckluftwerkzeuge soweit wie möglich abgebaut.

Details entscheiden

Hinter dieser gleichsam rasanten wie konstanten Entwicklung steht der feste Wille, dauerhaft höchste Produktqualität zu erschaffen. Immer wieder wurden in den letzten Jahrzehnten innovative Details in Bewährtes eingepflegt. Immer wieder wurden die Bedürfnisse der Branche rasch erkannt. In der Regel immer etwas schneller, als von den Mitbewerbern. An das Nachahmen der ans Licht geholten Ideen haben sich die Hanseaten bereits gewöhnt. Patentklagen? Klar, hat man bereits geführt. Besser bzw. wichtiger sei es, die kreative Kraft des eigenen Unternehmens zu nutzen und immer wieder die Nase vorne zu behalten. Mick Fischer ist immer wieder für neue Ideen gut: Stabilisierende Rollenplatten, rücklaufende Butterfly Catches und spezielle Winkelbeschläge sind nur drei solcher Konstruktionsdetails. Allein über die konsequente Verwendung des sagenumwobenen Blue Wheels ließe sich ein äußerst amüsanter Artikel schreiben, in dem der unwiderstehliche Kundenwunsch die Hauptrolle hätte. Ein ganz großer Wurf war die Entwicklung und anschließende Präsentation des Transflex, eines Flightcases mit flexiblem Innenraum, der ganz ohne Werkzeug auf die jeweiligen Transportbedürfnisse angepasst werden kann. Damals wurden Zeitungsanzeigen u. a. in PRODUCTION PARTNER geschaltet und recht bald war eine Lawine losgetreten. 60.000 Einheiten rollten bis heute aus der Fertigung. Der Erfolg der Transflex zog reichlich Nachahmer auf den Plan, die ihre Plagiate bisweilen sogar recht ähnlich taufen.

Farbige Filghtcases und SiP-System

Die Einführung farbiger Flightcases hatte einen vergleichbaren Erfolg: Inzwischen werden 18 Farben angeboten. Auch hier zählten Westfalensound und TLC zu den ersten Kunden, die mit dieser Idee etwas anfangen konnten: Den Gewerken Licht, Ton und Rigging wurden unterschiedliche Case-Farben zugewiesen und die Auf- und Abbauhelfer hatten plötzlich leichtes Spiel. Andere Dienstleister setzen hingegen gern auf ihre CI-Farben, und wenn man die eine oder andere Farbe auf einer „Baustelle“ sieht, ist es ein Leichtes, auf den Dienstleiter zu schließen.

Ein weiterer Grund für das Wachstum des Unternehmens war die Markteinführung des SiP-Systems (Superior Impact Protection) im Jahr 1998 und dessen Präsentation auf der Plasa in London. „Es war das erste Mal, dass wir uns dort präsentierten und gleich rannte man uns förmlich die Bude ein“, erinnert sich Oliver Wüpper lachend. „Ich brauchte mehrere Tage, um all die Visitenkarten aus der ganzen Welt zu sortieren“. Wenige Wochen später wurden Amptown-Cases mit SiP-System quer durch Europa verschickt. Jeder wollte seine teuren, empfindlichen Movingheads in diesen sicheren Transportkisten mit passgenauem Kunststoffinnenleben wissen.

Kurze Zeit später entstand eine englische Niederlassung, die bisweilen vier Angestellte zählte. Das aufkommende Internet und eine Amptown Website (seit 1999/2000) öffnete endgültig den Weg in die ganze Welt. Inzwischen kommen 50 Prozent aller Aufträge aus dem Ausland.

Irgendwann kamen Movinglight-Hersteller auf Amptown zu und fragten hohe Stückzahlen der SiP-Einsätze samt Flightcase an. Martin Professional waren die Ersten, die diese optimale Transportlösung als Verkaufsargument erkannten. Bereits in den 90iger Jahren hatte man Dimmer-Racks für MA oder für Pioneer DJ-Equipment stilecht verpackt. Inzwischen gehören einige namhafte Hersteller zu den ständigen Großabnehmern: GLP erhält exklusive Cases, ebenso JB-Lighting. Erst kürzlich kam auch Clay Paky hinzu. Für viele dieser Hersteller werden große Stückzahlen auf Lager gehalten. Platz genug dafür ist in Seevetal – noch.

Auch bei der boomenden AV-Technik war man erneut vor dem Trend aktiv: Für die ständig größer werdenden Plasma- und LED-Monitore wurde ein Innenleben entwickelt, womit es möglich ist, unterschiedlich große Bildschirme jeweils genau anzupassen. Dieses System bietet eine hohe Investitionssicherheit – ein Flightcase hält 20 Jahre, ein Bildschirm hingegen deutlich weniger. Selbstverständlich gibt es auch für den Audiobereich vergleichbare passgenaue Transportlösungen (Beispiele finden sich auf der Amptown-Website).

Flightcase-Unikate und große Stückzahlen – alles möglich

Bei einem derartigen Auftragsvolumen könnte man geneigt sein anzunehmen, dass in den Auftragsbüchern für individuelle Lösungen oder gar Unikate kein Platz ist. Doch Fehlanzeige: Erst kürzlich kam die Anfrage von einem örtlichen DJ, ob man eine Transportlösung für eine umfangreiche Single-Sammlung bauen könne. „Wir haben alte Pläne gefunden und konnten dem Mann seinen Wunsch erfüllen“, schmunzelt Mick Fischer. Auch die Anfragen von Backlinern nach ganz individuellen „Arbeitsplätzen“ werden immer gern bedient und Lösungen für die Anforderungen gefunden. „Schwierig wird es lediglich, wenn Kunden unserer 40-jährigen Erfahrung misstrauen und auf die Durchsetzung ihrer Ideen pochen, von denen wir dringlich abgeraten haben.“

Kaum jemand weiß, dass Amptown-Cases auch eine semiprofessionelle Produktlinie produziert. „Wir bewerben diese Linie nicht aktiv und verkaufen nur ganz kleine Stückzahlen“, erklärt Oliver Wüpper beiläufig und ganz ohne Bedauern.

… und die Zukunft für Cases?

Und welche Ideen gibt es für die nahe Zukunft? Mit der AiR-Serie habe man eine äußerst strapazierfähige Leichtbauweise entwickelt, die sich äußerlich nicht von den üblichen Amptown-Cases unterscheiden lässt, aber pro qm gut 5 kg leichter ist. Diese Reihe sei zwar in der Anschaffung teurer als die herkömmlichen Cases, doch gerade Produktionen, die tonnenweise Luftfracht bezahlen, sparen mit der Zeit erhebliche Kosten ein. Noch schleichen die Interessenten neugierig um den neuen heißen Kuchen herum … Aber in nicht allzu ferner Zukunft dürfte auch diese Innovation aus dem Hause Amptown Cases den Stellenwert in der Branche besitzen, wie andere Ideen. Auch in diesem Punkt sind sich Mick Fischer und Oliver Wüpper wieder einig.

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